Luften delas med jättedestillation

Att utvinna atmosfärens gaser är enkelt. Det har vi alla lärt oss i skolan. Atmosfären består till 78 procent av kväve som kokar vid –196 grader, 21 procent syre som kokar vid –183 och 1 procent argon som kokar vid –186 grader. Man kyler atmosfären tills alltihop kondenserar och så får de olika gaserna som atmosfären består av, koka bort och eftersom de kokar vid olika temperaturer är det lätt att fånga in dem var och en för sig. Det kallas fraktionerad destillation.

Innehåll

Fast så lätt är det inte. Till att börja med är luften man suger in smutsig, dammig, fuktig och förorenad med diverse kolväten som proppar igen processen, eftersom de fryser först.

Och det finns många gaser i atmosfären, i olika mängd. Alla kolväten och tyngre gaser som lustgas och vatten måste man bli av med. De får tas bort med olika former av filter och siktar. De ”nyttiga” gaserna i luften kokar alla under –108 grader.

Och skulle man bara komprimera luften, kyla den och låta den expandera igen, skulle energiförlusterna bli otroligt stora. Det gäller att ta vara på den kompressionsenergi man lagt ut, senare i processen, genom att återanvända kylan på olika finurliga sätt. Ändå förbrukar en typisk gasfabrik 10 megawatt el och mycket av detta måste helt enkelt kylas bort med kylvatten.

Men det räcker inte med det, för separationen blir inte fullständig i första steget, utan man får blandgaser, som måste separeras i flera steg. Argon, som är viktigt i industrin och finns till 1 procent i atmosfären är särskilt svår att separera ut för det är ganska liten skillnad mellan kokpunkterna för syre och argon. Det krävs nästan en halv fabrik till för att få ut argon med tillräckligt renhet.

Lönsamhet

Beroende på hur svårt det är att separera ut gaserna, hur liten förekomsten är, vilka volymer det gäller och vad kunden vill ha för kvalitet, är det olika lönsamt att transportera gaserna långa sträckor.

Kväve och syre finns överallt, medan argon är svårare att utvinna och kan löna sig att transportera längre sträckor från en mera välutrustad fabrik. Koldioxid utvinns bara på ställen där det finns gott om den, som vid jästfabriker eller rötningsanläggningar. Det finns bara 0,04% koldioxid i atmosfären så det är inte värt att utvinna den därifrån. Krypton och Xenon är två gaser som utvinns ur atmosfären, men innehållet är litet och utvinningen görs bara vid särskilda fabriker. Dessa gaser lönar det sig att frakta långt, exempelvis från Tornio där man koncentrerar den i oxygenet och ända ned till Tyskland för slututvinning.

Helium kan inte utvinnas ur atmosfären utan utvinns huvudsakligen ur naturgas (metan), eftersom helium uppstått till följd av radioaktivt sönderfall i urberget, på sina ställen. Utvinningsorter är gruvor i USA, Algeriet, Ryssland, Polen och Mellanöstern. Väte utvinns inte heller ur atmosfären utan dissocieras med elektricitet ur vatten. Det kan därför utvinnas var som helst, vid behov. Acetylen var viktigt förr, men utvinns nu allt mera sällan, eftersom gassvetsning inte är så aktuellt längre. Acetylen måste tillverkas, för den finns inte fritt i naturen i några större mängder. Detsamma gäller lustgas, som sjukvården använder mycket av. Den skapas också konstgjort.

Vem köper luftgaser?

Syre köps till största delen av järnverk som har det som oxidator vid stålframställning, huvudsakligen för att bli av med kol i tackjärn. Pappersindustrin använder syre till blekning. Mindre kunder är sjukhus där det används som andningsgas och vattenreningsverk där syre kan öka kapaciteten på reningen. Slutligen kan man nämna den kemiska industrin som använder syre som oxideringsmedel vid framställning av etylenoxid, etylendioxid, väteperoxid och ftalsyra. Mycket stora kvantiteter syre åtgår vid framställning av bränsle baserat på förgasning av kol, när man strävar mot att ersätta olja med kol.

Kväve används av den kemiska industrin som råvara vid framställning av ammoniak och urea som gödningsmedel. Järnverk använder sig av kväve för behandling av smältan vid tillverkning av stål och andra metaller. Eftersom kväve inte kan underhålla förbränning används det som skyddsgas i den kemiska och metallurgiska industrin. Även livsmedelsindustrin använder kväve som skyddsgas i matförpackningar för att förhindra kvalitetsförsämringar som beror på oxidering, samt flytande kväve för snabb nedfrysning och transport av känsliga färskvaror. Flytande kväve har stor betydelse som kylmedium.

Argonets inerta egenskaper gör att det används som skyddsgas mot oxidering i den metallurgiska industrin och vid svetsning, till exempel vid MIG- och TIG-svetsning. Vid tillverkning av rostfritt stål i konverter (som i Avesta) blåses syre och argon in i smältan. Argontillsatsen minskar kromförlusterna och man erhåller önskad kolhalt vid lägre temperatur än utan argon. Argon är också en sk lasergas och används i blå och gröna argonlasrar.

Krypton används i lysrör och glödlampor och som isolering i vissa typer av fönsterglas. Allt oftare används krypton som kalibreringsgas för masspektrometri. Krypton är också en lasergas och kryptonlasrar används ofta vid ögonkirurgi. Högenergilysrör med fluorescerande ljus och ljusen på flygplatsernas start- och landningsbanor innehåller krypton eller argon och krypton. Lampor i fyrar innehåller xenon eller argon och krypton.

Xenon används huvudsakligen för fyllnig av urladdningslampor för bilstrålkastare och för blixtlampor. En liten, men spirande förbrukare är jonmotorer för rymddrift, eftersom dessa motorer är mycket effektivare än kemiska. Även xenon används som lasergas. Xenonlasrar producerar ultraviolett ljus i höga energipulser och används för att skära i extremt hårda material.

Sen är atmosfären slut.

Gasutvinning i detalj

För att få ett helhetsgrepp på gasen (ha!) har vi träffat en verklig expert på området, Bodil Regnér som jobbat 28 år på AGA (del av The Linde Group) och började sin yrkeskarriär med att bygga gasfabriker! Vi möts i AGAs gasfabrik i Avesta, som levererar största delen av den utvunna gasen till Outokumpu Avesta järnverk via pipelines. Det går åt massor av syre, kväve och argon när man tillverkar rostfritt stål.

– Vi ska titta på hur man separerar och utvinner de gaser som finns i luften. Råvaran tar aldrig slut, men det är en ganska dyr process att bruka den, säger Bodil. Fabriken där vi gör det kallas för en ASU, Air Separation Unit och jag och min grupp Operational Support ansvarar för att AGAs anläggningar är så effektiva, tillförlitliga och säkra som möjligt.

Utvinningen består i huvudsak av stegen: filtrering, komprimering, rengöring, kylning, värmeväxling, destillation och förvaring. Delar av maskineriet finns i maskinhallen, såsom olika kompressorer, medan luftkylarna och molekylsiktarna är så stora att de måste stå utomhus. Värmeväxlaren och destillationskolonnen är emellertid kryogeniska och måste finnas i ett temperaturisolerat, kallt utrymme (coldbox). Förvaringstankarna är så stora att de måste stå utomhus. Pipelinen till kunden går givetvis också utomhus.

Gasfabriken i Avesta på lite håll. Produktionen går i stort sett från vänster till höger. Luftintaget sitter på fabrikens vänstersida och luften passerar kompressorerna i maskinhallen, kyls i luftkylare bakom fabriken, värmeväxlas och destilleras i den höga kolonnen. Argon skiljs ut i en mindre påhängskolonn på sidan. När allt är klart förvaras de flytande gaserna i stora förvaringstankar, medan den gas som ska förbrukas direkt går i pipeline till kunden, Avesta järnverk. Eftersom järnverket förbrukar gas stötvis, har gasfabriken bufferttankar som kan kompensera för detta.

Just den här fabriken producerar och levererar gaser direkt till kunden (industriella namn GOX, gaseous oxygen, GAN, gaseous nitrogen, GAR, gaseous argon). Dessutom är Avesta AGAs största producent av flytande gaser (LOX, liquid oxygen, LIN, liquid nitrogen, LAR, liquid argon).

Naturligtvis kyler man inte den inkommande luften i ett kylskåp för att få den flytande, utan man använder sig av den sk Joule-Thompsoneffekten. (Kylskåpet fungerar för övrigt också med samma effekt.) I korthet går effekten ut på att när en gas komprimeras, tillförs den energi från kompressorn. När gasen får expandera genom en liten öppning, en strypventil, avges energin i själva ventilen, som blir varm, och gasens temperatur sjunker. Effekten blir inte så stor vid atmosfärstryck, men vid 200 bars tryck kan det bli 40 graders temperatursänkning per bar trycksänkning i luft.

Det räcker inte. In kommer Carl Paul Gottfried Lindes uppfinning Linde-processen från 1901. Linde ägde ett antal kylfabriker i Tyskland för produktion av kolsyreis, men nu fick han börja tillverka flytande luftgaser istället. Öltillverkaren Guiness behövde flytande koldioxid och stålindustrin ville ha syre.

Efter luftkompressorn har luften blivit varm och kyls därför först med vatten i en värmeväxlare. Efter strypventilen blir luften så kall att en del av den kondenseras till vätskeform. Det som inte kondenseras, används i en andra värmeväxlare för att ytterligare kyla luften. För att få bättre verkningsgrad kan man utföra detta i flera steg.

– Det är för övrigt Herr Linde som givit namn åt koncernen The Linde Group som förvärvade AGA för 14 år sedan, säger Bodil.

Men Linde-processen var inte tillräckligt effektiv. Fransmannen Georges Claude gick längre. I Claude-processen används fortfarande metoden med strypventilen, men först får en del av den komprimerade luften avge sin energi genom att generera arbete i en maskin, lämpligen genom att driva turbinen i en kompressor (som komprimerar annan gas senare i processen), i vilken temperaturen faller till –160 °C, snarare än att man bara stryper bort energin och kondenserar gasen direkt. Den kalla luften leds in i en värmeväxlare där den får kyla den komprimerade luften till –150 °C före den slutliga strypningen. Utgången från värmeväxlare 2 får fortsätta in i värmeväxlare 1 där den kyler den komprimerade luften till –40 °C. Som i Lindes process återanvänds den del av den nedstrypta luften som inte kondenserats och blandas med den expanderade kylluften och går in i den sista värmeväxlaren.

Det var för övrigt Georges Claude som fick fart på användandet av neonljus, något som kräver neon, som också utvinns med fraktionerad destillation. Han startade för övrigt Air Liquide, en av AGAs konkurrenter.

Alla delar och metoder i Claude-processen används fortfarande och återfinns i den moderna industrianläggning som vi ska studera. Expansionskolven i ritningen ovan, utförs som en sk boosterkompressor i verkligheten.

Men så här ser processen ut egentligen. Klicka på skissen för att få en förstoring, som du kan ha tillgänglig vid läsningen.

Allting börjar längst nere till vänster i systemskissen med ett grovfilter som tar bort partiklar, fåglar och löv ur luften.

Bilden ovan visar själva insuget. Luften renas dels med ett sk rullfilter med en filterduk som rullas av en förrådsrulle och får ta det värsta och sedan rullas upp på en upptagningsrulle. Dels använder man kassettfilter, som är som stora påsar av filtermaterial, som kan bytas allt eftersom de blir smutsiga.

Kassettfilter är vanliga i alla större luftkonditioneringsanläggningar, som exempelvis på Arlanda i bilden ovan.

Efter filtrering, komprimeras luften i en kompressor, som tar upp trycket i flera steg till ca 5 bar. Mellan varje steg kyls luften med vatten i värmeväxlare. Ute i maskinhallen ser luftkompressorn ut så här.

Det är en makalös maskin. Enheten till vänster är själva kompressordelen, en gigant från Sulzer Turbo AG som klarar att ta upp 85.000 normalkubikmeter per timme (Nm³/h) till 4,5 bars tryck, medan kuben till höger är drivmotorn, en asynkronmotor från ABB på hela 7,5 megawatt.

Luften har blivit varm av komprimeringen och kyls med kylvatten i ett första kyltorn. Man sprutar in vatten med ca 10 graders temperatur i toppen och det får regna ned genom tornet och kyla luften. Eftersom vattnet blandas med luften, kallas metoden för direktkontaktkylning.

Redan här i början av processen ser vi hur överskottskyla från destillationskolonnen får göra nytta för att öka anläggningens verkningsgrad. Kylvattnet till direktkontaktkylaren kyls först med kall överskottsgas (waste nitrogen) ur processen i en förångningskylare (grön i skissen ovan).

Förångningskylaren är minst lika stor som den förra och står på andra sidan fabriken. De två lägre burkarna till höger om tornet är molekylsiktarna, som vi ska återkomma till.

När kvävet avgivit sin kyla får det fortsätta ut i atmosfären, där det nyss kom ifrån. Förångningskylaren är öppen upptill, i skissen.

Efter att kallvattnet kylt luften i det första kyltornet hamnar det i det allmänna kylvattensystemet och kyls slutligt i ett par fläktförsedda kyltorn på fabrikens baksida. I dessa tre kyltorn avges all överskottsvärme som blir över i processen.

Nu måste luften torkas. Fukt i luften kan annars mycket snabbt korka igen resten av processen när den fryser. Därför får luften passera en tork, en sk molekylsikt. Torkningen börjar med att luften passerar en bädd av aluminiumhydroxid (huvudsakligen aluminiummalm, bauxit, som i sin dehydrerade form brukar kallas för torkpulver) som absorberar det mesta av vattnet.

Molekylsiktarna. Det rör sig om två siktar, varav en används, medan den andra regenereras.

Ovanpå torkbädden ligger en 4 meter hög bädd av adsorberande pellets som binder olika gaser man inte vill ha kvar, som koldioxid och olika kolväten (som metylen och acetylen). När pelletsbädden efter 6-8 timmars drift är mättad måste den regenereras så att den kan återanvändas (grön sikt i systemskissen). Återigen kommer överskottskväve till bruk. Kvävet värms till ca 160 grader med el eller ånga i en värmeväxlare och får gå baklänges ned genom molekylsikten. Den lockar ut det som sikten adsorberat och blåser ut det i atmosfären (det böjda utloppsröret i bilden ovan).

Lustgas, etylen, propan, etan och metan går emellertid igenom molekylsikten och måste tas om hand senare. Just lustgas och koldioxid är farliga att få in i processen eftersom de kan bilda kristaller i kondensorn, som plockar på sig kolväten genom kondensation, vilket kan leda till en explosion. Skulle fabriken drabbas av att någon närliggande verksamhet, som till exempel ett propanlager, skulle råka ut för ett utsläpp, går det ett larm i gasfabriken och beroende på nivå kan fabriken tvingas stänga.

Och eftersom fabriken är så oerhört imponerande så får du en bild tagen från baksidan också. Vi repeterar, från vänster: destillationskolonn, förångningskylare, molekylsiktar och bakom dem maskinrummet och längst till höger sticker luftkylarens torn upp.

Destillation

Det blir nu bekvämast att fortsätta med destillationen. Den försiggår i en sk dubbelkolonn som utförd i praktiken blir till ett 50 meter högt torn.

Den delvis flytande luften (som ju är en blandning av syre och kväve med olika kokpunkter) matas in i destillationskolonnens högtrycksdel med 5 bars tryck och den flytande gasen rör sig nedåt i kolonnen. Kolonnen har ett antal våningar med millimeterstora silhål (sk silbottnar) där den gasformiga gasen å andra sidan kan stiga uppåt, genom vätskan. Det leder till jämvikt i varje våning och temperaturen blir konstant. På så sätt blir gasen renare och renare på vägen ned (eller upp).

Eller, så ser det ut i skolboken, men sedan 1990-talet bygger man istället sk packade kolonner (structured packing), där silbottnarna ersätts av en kontinuerlig process av hopveckad plåt.

Kolonnen packas full med sådana här balar med structured packing för att få så stor yta som möjligt.

Den lättare kvävgasen stiger uppåt och skulle aldrig kunna ansamlas i flytande form om den inte kunde kondenseras på något. Toppen av högtryckskolonnen är därför botten på nästa kolonn, lågtryckskolonnen.

Här kommer det snitsiga med vad man kallar för en ”Lindes dubbelkolonn” med två olika tryck. Under mellanväggen finns kväve vid 5 bars tryck, som då kondenserar vid –176,5 °C, medan syret som finns ovanför mellanväggen och håller 0,5 bars tryck, kondenserar vid –179 °C. Mellanväggen är alltså en kokare och kondensor i ett. Eftersom det flytande syret är kallare än flytande kväve, kommer kvävet att kondensera inunder mellanväggen och rinna ned i en fälla för flytande kväve.

Det som blir kvar i botten av högtryckskolonnen är ändå inte rent syre utan innehåller bara ca 40% syre, kallas för ”rika vätskan” och måste renas vidare. Vätskan pumpas genom en strypventil och hamnar i den övre delen av lågtryckskolonnen. Syret i den rika vätskan fortsätter att falla nedåt och vätskan i lågtryckskolonnens botten kokar, som vi nämnde tidigare, av kvävet på andra sidan skiljeväggen, allt för att koka bort så mycket kväve som möjligt ur syret. I verkligheten är kondensorn inte bara en slät plåt utan det finns olika typer av mer eller mindre avancerade värmeväxlare mellan kvävet och syret.

Vätskan i botten på lågtryckskolonnen är rent syre och kan tappas av i flytande- eller gasform. Kvävet kommer, som tidigare, ut i gasform upptill i kolonnen.

Luften innehåller 1% argon också, och det kan man ta ut i orenad form i mitten av lågtryckskolonnen. Argonet kräver ytterligare ett antal steg för att bli till ren argon, men det får vi återkomma till.

Att skapa kylan

Nu kan det vara dags att titta på hur överskottskylan utnyttjas. Det sker i en stor plattvärmeväxlare där utgående gaser får kyla den inkommande luften. Även på denna punkt är skissen förenklad.

Plattvärmeväxlare för luftseparation.

Kylan skapas genom att man utnyttjar den energi som gasen fått av kompressorerna. Gasen får utföra ett arbete i boosterkompressorns turbin, gör av med energi och blir kallare, enligt Claudes process (expansionskolven i Claude-skissen).

Här är expanderdelen av boosterkompressorn, turbinen där luften avger sin energi.

Expandern må se stor ut på utsidan, men mitt inuti sitter den lilla turbin som gör själva arbetet.

Den är inte mer än 20 centimeter i diameter, men den går å andra sidan 30.000 varv/minut, med en inmatad effekt på flera hundra kilowatt.

Boosterkompressorn drivs alltså av energin från luftkompressorn. Men det är bara delvis sant, för en ytterligare komplikation som inte heller visas i systemskissen är att luften måste pumpas upp till 30 och sedan till 50 bar i flera kompressorsteg och passera flera varv genom värmeväxlaren, för att den ska bli till nödvändiga 5 bar när den kallnat till –170 °C efter värmeväxlaren.

Extrakomprimeringen sker med en kompressor från Atlas Copco som pumpar upp inloppstrycket 5 bar till 30 bar och sedan till 50 och det kan den göra med 118.000 Nm³/h. Hela härligheten drivs med en ABB-motor på 10 MW jämnt.

Boosterkompressorn är så imponerande att du får en panoramabild på den också.

Klart?

Så vad är anläggningens hjärta? Värmeväxlaren, måhända? Det är ur denna som de färdiga produkterna kommer, med ett sådant tryck och sådan temperatur att de är användbara för kunden. Gaserna strömmar ut ur anläggningen och in i förvaringstankarna ute på gården.

Det finns två typer av förvaringstankar. Dels de stora för längre förvaring, och till vänster i bild, de något mindre buffertankarna som håller en buffert av gas till Avesta järnverk. Järnverket vill ha gasen stötvis för att det ska passa i deras produktion, men fabriken producerar kontinuerligt. Därför behövs en form av mellanlagring.

Den flytande gasen kan tappas ut på tankbil och köras till kunder.

Här är det kallt. En tankbil fylls med flytande syre från en av förvaringstankarna. Bilen är som en stor termos.

Dessutom blir det en del gas över då och då, som man måste göra sig av med.

När man ska blåsa ut ett par ton oren kväve, kan man inte bara släppa ut den på marken, för det skulle innebära kvävningsrisk för de människor som finns i närheten. Än värre skulle det kunna bli om man behövde släppa ut ett par ton syre. Allting, hus och skog blir extra brännbart om det finns rent syre i närheten. Alla gaser som inte uppfyller kvalitetskraven luftas därför ut i en avluftare bestående av två stora fläktar som blåser gaserna uppåt i atmosfären. Fackverkskonstruktionen i bakgrunden är pipelinen med gas till järnverket.

Nej inte riktigt – argonet

Mitt i lågtryckskolonnen tar man ut gas på ett ställe där det är som mest argon. Detta visas bara översiktligt i systemskissen. Det är ändå inte särskilt mycket argon i detta stadium. Den uttagna gasen består av 0,03% kväve, 90% syre och 10% argon, eftersom kokpunkterna för syre och argon bara ligger 3 grader ifrån varandra. Gasen fortsätter in i en enkel råargonkolonn med samma strukturerade packning som i huvudkolonnen. Det är den extrakolonn som hängts på på sidan av den stora kolonnen (se bilden i början av artikeln). Syret faller nedåt i råargonkolonnen och får rinna tillbaka till huvudkolonnen, medan argonet stiger uppåt och tas om hand i kolonnens topp. Argonet måste kondenseras mot något kallt och som kylning tar man en del av den ”rika vätskan” från högtryckskolonnens botten. Argonet är då vad man kallar råargon (crude argon) och består av 1% kväve, 2% syre och 97% argon.

Eftersom argon huvudsakligen används som skyddsgas vid olika industriprocesser som förutsätter frihet från syre, måste allt syre tas bort och det sker i 1-2 efterföljande kolonner, en där man tar bort syret och en för kvävet.

Maskinhallen i sin fulla glans

Detta smörgåsbord av starka maskiner är så imponerande att det blev en panoramabild till, som visar hela maskinhallen.

Du ser de tre viktigaste maskinerna (men inte boosterkompressorns expansionsdel, för det är där uppe jag står och tar bilden), boosterkompressorns högtrycksdel, luftkompressorn och längst till höger de pumpar och system som cirkulerar kylvatten runt i maskinerna.

Remote Operations Centre

Fjärrstyrningscentralen i Avesta (ROC) är bemannad dygnet runt och härifrån fjärrövervakas nästan alla av AGAs gasfabriker i hela Norden och Baltikum. Dessutom fjärrövervakas ett antal terminaler, som den i Nynäshamn för naturgas. LNG-terminalen i Nynäshamn är Sveriges första och största terminal som är i drift.

ROC är ett kompetenscenter kring gasutvinning, fungerar som kunskapscentral och samlar in och delar med sig av kunskaper mellan de olika fabrikerna. Operatörerna som arbetar på ROC har direktkontakt med anläggningarna och bistår dagligen med stöd i olika ärenden. Vid de större gasfabrikerna har AGA dagpersonal medan de mindre anläggningarna underhålls av servicepersonal.

Man studerar larm, verkningsgrader, effektivitetsutvärderingar, kylvattentemperaturer med mera från alla fabriker i driftområdet. Dessutom kan man se övervakningskameror från gasterminaler och lastplatser. Målsättningen är att produktionen går så energisnålt, kostnadseffektivt samt miljömässigt som möjligt.

Här visar processteknikern det driftsystem som styr just denna fabrik i Avesta.

Här är en skärmbild från driftssystemet som visar en av AGAs argonenheter. Avsikten är att utvinna ren argon ur den blandgas på 10% argon och 90% syre som kommer ur tappstället i gasfabrikens lågtryckskolonn. Processen nyttjar så kallad varmargon, en metod där man tillsätter vätgas som går i förening med syret i argonet och bildar vatten, vilket därefter kan torkas bort. Du ser kolonnen för råargon till vänster, torkarna i mitten och renargonkolonnen till höger där man tar bort det sista kvävet (gult) i kolonnens topp.

Att bygga en gasfabrik

Bodil Regnér och kollegan Magnus Sundberg vid stora kylvattenfiltret.

Som tidigare nämnt är Bodil Regnér inte någon dussintekniker. Det är inte många som börjat sin karriär med att bygga gasfabriker. Hur lär man sig att designa gasfabriker?

– Jag studerade till kemiingenjör på KTH, även om många andra på AGA är maskiningenjörer. Dessutom finns många bergsmän (materialtekniker) som hjälper kunderna att hitta nya applikationer. Vi läste mycket om Lindes kolonner, kemisk apparatteknik, destillation och adsorption, men man kunde ju inte så mycket innan man började på AGA. Sedan gick jag på kurs hos Linde i Tyskland och fick lära mig räkna på gasseparation. Då, när jag började på AGA, köpte vi lösa delar och satte ihop, en coldbox från Linde, maskiner från Atlas Copco, motorer från ABB osv. Numera, när Linde Engineering finns och är en bit av Linde, köper vi fabrikerna nyckelfärdiga därifrån. Vi behöver inte konstruera själva numera, men när en fabrik är klar ligger det på oss att utbilda processoperatörerna, avslutar Bodil.

Avslutning

Acetylen var den gas som en gång blev grunden till Aktiebolaget Gasackumulator, men den har minskat i betydelse eftersom väldigt få gassvetsar numera och inga AGA-fyrar längre blinkar vid våra kuster. Idag räcker produktionen från två anläggningar, en i Sverige och en i Finland, för hela behovet. Acetylen har dock fortfarande viss användning för uppvärmning vid stålframställning, samt för gasskärning av stål. Acetylen används också industriellt för framställning av acetaldehyd, ättiksyra, aceton och vinylklorid.

Nya gaser som arsin (gasformig arsenik), silan (gasformigt kisel), fosfin (gasformigt kisel) och diboran (gasformigt bor) har fått stor användning i halvledarindustrin som bärare av dopämnen, medan olika släckgaser som Argonit ((50% argon och 50% kvävgas) eller Inergen (52% kvävgas, 40% argon och 8% koldioxid) har vunnit popularitet i datorhallar.

Xenon väntas få stor användning i jonmotorer, elektriskt drivna raketmotorer, för rymdsonder där man vill uppnå verkligt höga hastigheter. Det är inte rimligt att människan ska behöva sitta i en rymdkapsel i 200 dagar för att komma till Mars, utan det bör kunna klaras av på tiondelen av tiden med en elektrisk eller kärnkraftdriven motor som slungar ut xenon.

Även om gammaldags gaser har gått ur tiden har nya kommit till. Patienterna slutar inte andas på sjukhusen och järnindustrin tillverkar mer än någonsin, särskilt som Kina håller på att bli LKABs största järnmalmskund. Gasindustrin ser ut att gå en lysande framtid till mötes.

Läs mer

AGAs webbsida: http://www.aga.com
The Linde Group: http://www.linde.com/en/index.html
Linde: http://en.wikipedia.org/wiki/Carl_von_Linde
Claude: http://en.wikipedia.org/wiki/Georges_Claude
Joule-Thomson-effekten: http://en.wikipedia.org/wiki/Joule-Thomson_effect
Sulzer bygger också gasfabriker: http://www.sulzer.com/
Sulzers produktkatalog: http://www.sulzer.com/nl/Products-and-Services/Separation-Technology
Metalliskt väte: http://www.idg.se/2.1085/1.216831/sa-uppstar-metalliskt-vate
Gotland gasar grönt: http://www.idg.se/2.1085/1.328574/gotland-gasar-gront
Gasbåten Viking Grace: http://www.idg.se/2.1085/1.483208/viking-grace--skonhet-och-switchaggregat-del-1
Om neon, krypton, kvicksilver och neonrör: http://www.idg.se/2.1085/1.354708/neonror-en-nastan-bortglomd-konst

Periodiska systemet på video
Kväve: http://www.youtube.com/watch?v=zmvJ54kRpjg
Syre: http://www.youtube.com/watch?v=WuG5WTId-IY
Argon: http://www.youtube.com/watch?v=nrHVOFG2V-c
Koldioxid: http://www.youtube.com/watch?v=trhXiCxvzu4
Xenon: http://www.youtube.com/watch?v=Ejoct_6pQ74
Krypton: http://www.youtube.com/watch?v=il4OOY7Zseg